材料，根据机械加工手册，可以准确的知道这种材料的弹性模量，将以上的这些数据带入我们之前整理的公式仿真，我们可以得出相应的运算结果，把这些运行结果进行比较，我们得出了误差值，是4%。
3 实验验证
3.1 实验条件
在进行切削实验的时候，我们使用的是HAAS-40SL型数控车床，主轴的最高转速为HT350铸铁，刀片型号为CCMW09T308，刀杆型号SCLR2020K09。
3.2 静态夹紧试验
把之前我们选取的七组不同的预紧力值代入进去，使用厚度为0.01mm塞纸查看夹紧状态，当预紧力为1500N和4500N时，刀片底面和刀槽之间的缝隙能够容纳纸片塞进去，预紧力太小，让塞纸得以进入；而预紧力过大，则会导致刀片翘起。当预紧力处于2000、2500、3000、3500、4000N的时候，刀片底面和刀槽之间就会出现最佳的夹紧效果，因此就不能把塞纸放进去。
3.3 试验结果与分析
我们每3分钟就对刀片的磨损情况进行一次测量，这是为了能够更清晰的知道刀片的磨损和寿命情况。不同的预紧力产生的刀片的磨损情况，针对这几组预紧力产生的刀片的磨损情况，我们由下图1曲线来表示。
而由七组不同的预紧力产生的刀片的寿命情况，我们由下图2曲线表示。
当切削进行到第3分钟的时候，我们可以发现，每一组预紧力都不会导致刀片出现显著的磨损，更不会产生积屑瘤，持续进行到第6分钟，前刀面都会产生积屑瘤，但积屑瘤的面积都不大，也没有出现明显的差异，但后刀面之间的磨损差异就比较大了，持续进行到第9分钟，刀片就出现了失效的情况。
4 结语
（1）在对螺钉变形量进行建模的时候，我们详细的讲述了螺钉变形量的建模过程，并且，由此建立了一个螺钉变形量的新数学建模。
（2）本文当中对螺钉变形量的数学建模所得出的误差值较小，与传统简化模型相比，我们至少把误差减小了两倍。
（3）在车刀的零件组成当中，螺钉提供夹紧力，且最容易失效，因此，为了数控机床的安全使用，我们需要在车削加工和设计当中着重考虑螺钉的预紧力。
（4）我们利用UG软件对数控车刀经常三维建模的同时也对其实施有限元分析，让不同的预紧力呈现出螺钉和刀杆之间的应力、应变和变形量，从而知道在什么样的情况下他们之前的变化幅度。
（5）通过车削试验，我们知道螺钉最佳的预紧力范围是2500-3000N之间，在这个预紧力的作用下，刀片的寿命最长，并且刀片产生的磨损也最小。
参考文献：
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[2]杨俊茹，李兆前，刘战强，等.刘机夹可转位车刀的夹紧可靠性研究[J].工具技术，2003. 06：3-5.
[3]彭旭东，康玉茹，孟祥恺，等.核主泵用流体静压型机械密封性能的以下因素研究[J].机械工程学报，2012.17：83-90.
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