钢质燃气管道施工-安全技术交底范本

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　1.8 钢质燃气管道施工 1.8.1 适用范围 适用于供气压力不大 于 300kPa 的 市政燃气输配工程室外埋地钢质燃气管道工程的 施工. 1.8.2 施工准备 1 1 .8.2 2. .1 1

　技术准备

　1. 施工前做好施工图纸的 会审,编制施工组织设计及交底工作. 2. 施工测量完成施工交接桩、复测工作,并进行护桩及加密点布置. 3. 原材料和半成品检验试验：管节、阀门的 进场试验已完成. 1 1 .8.2 2. .2 2

　材料要求

　1. 钢管：钢管的 材料、规格、压力等级应符合设计规定,应有出厂合格证,表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷,不得有超过壁厚负偏差的 凹陷和机械损伤.钢管材质指标符合《低压流体输送用焊接钢管》(GB／T 3092)、《输送流体用无缝钢管》(GB／T 8163)或《承压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》(SY／T 5036)的 规定. 2. 管件：弯头、三通、封头宜采用成品件,应具有制造厂的 合格证明书.热弯弯管应符合《钢制弯管》(SY 52537)标准、三通应符合《钢制对焊无缝管件》(GB 12459)、封头应符合《钢制压力容器》(GB 150)的 规定.管件与管道母材材质应相同或相近.管道附件不得采用螺旋缝埋弧焊钢管制作,严禁采用铸铁制作. 3. 焊条、焊丝：应有出厂合格证.焊条的 化学成分、机械强度 应与管道母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性;焊条质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB／T 5117)、《低合金钢焊条》(GB／T 5118)的 规定,焊条应干燥. 4. 阀门、波形管：阀门规格型号必须符合设计要求,安装前应先进行检验,出厂产品合格证、质量检验证明书和安装说明书等有关技术资料齐全. 5. 螺栓、螺母：应有出厂合格证,螺栓螺母的 螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象. 6. 法兰：应有出厂合格证,法兰盘密封面及密封垫片,应进行外观检查,不得有影响密封性能的 缺陷存在. 7. 防腐材料 (1) 钢质管道外防腐有挤压聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚乙烯胶带防腐层.按普通级和加强级基本结构应符合表 1-55 的 规定. (2) 防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期. (3) 防腐层各种原材料应包装完好,按厂家说明书的 要求存放.在使用前均应由通过国家计量认证的 检验机构按国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T 0413)的 有关规定进行检测,性能达不到规定要求的 不能使用.

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　机具设备

　1. 设备：根据埋设管线直径大 小 ,选择满足施工要求的 起重机、挖掘机、铲车、运输车辆、蛙式打夯机、切割机、发电机、空压机、电焊机、氩气瓶、焊炬、角向磨光机、烘干机、焊接保温桶、对口器、倒链、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动钢丝刷、风镐、空压机、全站仪、水准仪等. 2. 工具：盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷、夜间交通警示灯等. 1 1 .8.2 2. .4 4

　作业条件

　1. 施工便桥经有关主管部门批准,地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚,地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成. 2. 现场条件：现场“三通一平”已完成,地下水位降至槽底 0.5 米以下. 3. 施工技术方案 已完成审批手续. 1.8.3 施工工艺 1 1 .8.3 3. .1 1

　工艺流程

　测量放线→土方开挖→管内外清扫及检查外防腐→排管及挖工作坑→下管→管道试焊 →管道对口→管道焊接→管道附件安装→固定口绝缘防腐→强度 试验及严密性试验→沟槽回填 →管道通球吹扫→竣工验收 1 1 .8.3 3. .2 2

　操作工艺

　1. 测量放线 根据设计图纸和交接桩测量资料,测设管道中线和高程控制桩,并放出基坑开挖上口线.具体操作方法参照由测量队制订的 市政工程施工测量专项方案 执行. 2. 土方开挖 土方开挖参照“管线基坑明挖土方”施工. 3. 管内外清扫及检查外防腐 (1) 管内外清扫：首先对管材进行检验,管材检验可采用锤敲和外观检查,对裂纹、砂眼和有异常声音的 管道,不得使用.对合格的 管材,先将管内杂物清除,然后用清理工具在两端来回拖动,将管内清扫干净,再用钢刷把接口的 两端刷出金属本色,并擦干净. (2) 管道外防腐检查 1) 先用目测观察外防腐是否有破损,然后用火花检测仪(检漏电压为 15kV)检查有无漏点,发现漏处宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补.

　2) 补伤片的 性能应达到收缩套(带)的 规定,补伤片对聚乙烯的 剥离强度 应不低于 35N／厘米. 3) 补伤处应进行外观、漏点及粘力等逐个检查. 4) 每根管预留端头形成的 裸露表面应涂刷硅酸锌涂料或无机可焊涂料,防止锈蚀. 4. 排管及挖工作坑 (1) 排管：钢管下沟前,用彩条布将检查合格的 管道两端封好.在沟边把管道按型号和规格排好.排管时,钢管的 纵向焊缝应位于中心垂线上半圆 45°左右.管件连接处和阀门位置的 短节管不宜小 于管子的 直径,且不得小 于 200 米米. (2) 挖工作坑：管子排列后,在钢管焊接固定口处,挖好工作坑,工作坑尺寸可参见表 1-56 和图 1-25、图 1-26.

　 5. 下管 (1) 采用吊车配合下管时,严禁将管子沿槽帮滚放,吊管用软质吊带,防止损坏防腐层.吊点最大 间距不得超过 8 米. (2) 管沟尺寸应符合设计要求,沟底应平整,无碎石、砖块等硬物.沟底为硬层时,应铺垫细软土,垫层厚度 应符合有关管道施工标准的 规定. 6. 管道试焊 焊接前应通过试焊确定焊接材料和设备的 性能、对口间隙、焊条直径、焊接层数、焊接电流、加强面宽度 及高度 等参数,作为指导施工的 工艺方法. 7. 管道对口 (1) 管道坡口：管道对口前采用气割与手提电动坡口机相结合打坡口、清根,管端面的 坡口角度 、钝边、间隙应符合设计规定,如设计无规定,应符合表 1-57 的 规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小 间隙施焊.打坡口后及时清理表面的 氧化皮等杂物.

　 (2) 对口前将管口以外 100 米米范围内的 油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净,检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷.检查管内有无污物并及时清理干净. (3) 直管段接口的 折角不得大 于 22.5°.如超过 22.5°应采用机制弯头,弯曲半径不小 于 3.5D(D为管子的 直径). (4) 采用倒链找正、对口器进行固定对口,不得强力对口.纵向焊缝应错开,错开的 间距应大 于 100米米,且应放在中心垂线上半圆 45°左右.内壁应平齐,其错边量应小 于或等于 0.2 倍壁厚且不大 于 2 米米.对口间隙应符合表 1-59 的 规定. (5) 点焊：管口对好后应立即进行点焊,点焊的 焊条或焊丝应与接口焊接相同,点焊的 厚度 应与第一层焊接厚度 相近且必须焊透.钢管的 纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊;点焊完毕方可拆掉对口器,点焊的 长度 和点数见表 1-58.

　(6) 对口完成后及时进行编号,当天对好的 口必须焊接完毕. 8. 管道焊接 按照试焊确定的 工艺方法进行焊接,一般采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面,DN700 米米以下钢管采用单面焊、双面成型的 方法.焊接层数应根据钢管壁厚和坡口形式确定,壁厚在 5 米米以下带坡口的 接口焊接层数不得少于两层. (1) 焊条：氩弧焊的 焊丝和手工电弧焊的 焊条应与母材材质相匹配,焊条(丝)的 直径应根据管道壁厚和接口形式选择.受潮生锈、掉皮的 焊条(丝)不得使用.焊条在使用前应进行烘干,烘干后装入保温筒进行保温储存. (2) 分层施焊：第一层用氩弧焊焊接,焊接时必须均匀焊透,并不得烧穿,其厚度 不应超过焊丝的 直径.以后各层用手工电弧焊进行焊接,焊接时应将上一层的 药皮、焊渣及金属飞溅物清理干净,经外观检查合格后,才能进行焊接.焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开 20 米米以上,并不得在焊道以外的 管道上引弧.每层焊缝厚度 一般为焊条直径的 0.8～1.2 倍. (3) 每道焊缝焊完后,应清除焊渣,并进行外观检查,如有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷,应将焊接缺陷铲除重新补焊. 9. 管道附件安装 (1) 各类阀门安装要点：阀门安装位置应符合设计要求.阀门在安装过程中不得使阀体承受意外应力. (2) 法兰安装：遇有阀门等设备地段管道可用平焊钢法兰盘连接,法兰盘与管道装配时,管子穿入法兰,管子端面与法兰的 密封面留出 3 米米,先焊内口,后焊外口,法兰内侧焊缝不得凸出法兰的 密封面. (3) 波形管安装

　1) 严格按照设计图纸,选择合适的 产品. 2) 严格按照产品说明书进行安装. 3) 波纹管安装在阀门的 后面(按气流方向). 4) 波纹管安装应根据补偿零点温度 定位,根据设计要求进行预拉伸或压缩. 5) 波纹管预拉(预压)后,要用螺栓做临时定位.安装完毕后应将定位螺栓松开. 10. 固定口的 绝缘防腐 (1) 表面预处理 1) 在防腐层涂敷前,先清除钢管表面的 油脂和污垢等附着物.并对钢管预热后进行表面预处理,钢管预热温度 为 40℃～60℃.表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB／T 8923)中规定的 Sa 等级的 要求,锚纹深度 达到 50～75μ米.钢管表面的 焊渣、毛刺等应清除干净. 2) 表面预处理后,应将钢管表面附着的 灰尘及腐料清扫干净,并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染.表面预处理过的 钢管应在 4h 内进行涂敷,超过 4h 或钢管表面返锈时,应重新进行表面预处理. (2) 固定口外防腐 1) 应用无污染的 热源将固定口加热至合适的 涂敷温度 . 2) 环氧粉末涂料应均匀地涂敷到钢管表面. 3) 胶粘剂的 涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行. 4) 聚乙烯层涂敷时,应确保搭接部分的 聚乙烯及焊缝两侧的 聚乙烯完全辊压密实,不得损伤聚乙烯层表面,焊缝两侧不应出现空洞. 5) 聚乙烯层涂敷后,应用水冷却至钢管温度 不高于 60℃.涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的 间隔时间,应确保熔结环氧涂层固化完全. 6) 固定口可采用辐射交联聚乙烯热收缩套(带),也可采用环氧树脂辐射交联聚乙烯热收缩套(带)三层结构. ①固定口搭接部位的 聚乙烯层应打磨至表面粗糙. ②按热收缩套(带)产品说明书的 要求对固定口进行预热并进行补口施工. ③热收缩套(带)与聚乙烯层搭接宽度 应不小 于 100 米米;采用热收缩带时,应采用固定片固定,周间搭接宽度 应不小 于 80 米米. 7) 管件防腐的 等级及性能应不低于固定口部位防腐层的 要求. 8) 固定口质量应按国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T 0413)的 有关规定逐个检验外观、漏点及粘结力等三项内容. 11. 强度 试验及严密性试验 (1) 强度 试验 1) 试验介质：管道强度 试验采用空气压缩机加压方式,强度 试验介质为压缩空气. 2) 试验准备：试压时采用量程不大 于试验压力的 2 倍、精度 不低于 0.4 级的 弹簧压力表进行观测.试验阀门采用 1.6 米 Pa 球阀.管道端头焊堵板,并应经过计算,确保试压安全. 3) 试验压力：强度 试验压力为设计压力的 1.5 倍,且中低压钢管试验压力不得低于 300kPa,次高压钢管试验压力不低于 450kPa. 4) 试验过程：进行强度 试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的 50%,应进行初检,对管线焊口、打压设备、压力表、阀门连接处用肥皂水检查一遍,发现问题及时处理.如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压 1h 后,观察压力计不应少于 30 米 in,无压力降为合格. (2) 严密性试验 1) 试验条件：管线球阀及附件全部安装完成,保证管顶上至少覆盖土层为 500 米米,待管道内空气温度 与周围土壤温度 一致(一般约 6～12h),并在强度 试验合格后,进行严密性试验. 2) 严密性试验压力 次高压燃气管道,试验压力为 300kPa(相当于 3 千克／厘米2 ),中低压燃气管道(管道输送压力 P≤150kPa 时,试验压力为 100kPa 相当于 1 千克／厘米2 ). 试验介质为压缩空气,压力计采用 2 块不低于 0.4 级的 弹簧压力表,最后以输配公司提供的 电脑自动

　压降记录电子表为准,记录 24h,每小 时记录一次压力读数及地温、大 气压的 变化及试验情况.压力降必须符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ 33)标准的 规定. 12. 沟槽回填 (1) 回填前应具备的 条件 1) 回填时清除槽内积水、砖、石等杂物. 2) 气压试验前除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度 不应小 于 0.5 米,气压试验合格后,及时回填其余部分. 3) 管道回填后,应全线进行地面检漏,发现漏点应进行修补. (2) 土方回填：应用中、细砂或细粒土进行胸腔回填.两侧同时进行,不得直接扔在管道上.沟槽底至管顶以上 500 米米的 范围均应采用人工填土,超过管顶 500 米米以上采用小 型机械还土.还土时按分层铺设夯实的 要求,每一层应采用人工摊平. (3) 胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行,两侧回填高度 不要相差一层(200 米米～300 米米)以上.胸腔填土是防止钢管竖向变形的 关键工序.胸腔填土至管顶以上时,要检查管道变形与支撑情况,无问题时继续回填,否则采取措施处理好后再回填. (4) 敷设标志带：管顶以上 500 米米处铺设天然气标志带,标志带搭接长度 不得小 于 200 米米,并不得撕裂或扭曲. (5) 夯实：回填土的 夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的 方式.夯实时,管道两侧同时进行,不得使管道位移或损伤.采用木夯、蛙式夯等压实工具时,应夯夯相连,人工回填至管顶 500 米米以上后,可用压路机碾压,碾压的 重叠宽度 不得小 于 200 米米.控制土的 最佳含水量,应达到设计压实度 . 13. 管道吹扫 (1) 公称直径小 于 100 米米或长度 小 于 100 米的 钢质管道,可采...